为加强车间散料控制，预防装贴散料导致的作业不良，本流程适用于SMT车间生产线。
我们先来了解一下什么叫散料：散料是指在生产过程中因机器抛料、或装拆物料时产生的脱离原包装的元器件。
一、SMT车间散料处理流程：
1． 在生产过程中可能因设备等因素出现抛料导致散料的产生，因此在作业过程中操作员应在贴片前、接班时检查物料步距，每次倒垃圾时检查抛料盒、垃圾桶，将散料收集起来，同时对出现过多的散料异常情况向线长报告。
2． 对散料根据元器件外形进行分类，并核对元器件的背纹确定物料编码，然后将核对好的散料用防静电散料盒或散料袋包装，并做好物料编码标识，确认人签名。
3． 在下班前1小时或在任务单还剩100PCS时应对当班产生的散料进行上料处理，散料上线时操作员首先一一核对物料编码与背纹，确认物料使用正确，然后填写《SMT散料流程信息传递表》线长、巡检批准后通知炉前与巡检、炉前QC、炉后QC、线长。
4． 当采用手工贴装时操作员应在贴片机做好省略，并做好标识“省略红XX” 使炉前清楚状态，炉前QC开始贴装一片散料时应核对样机，重点检查背纹、极性（散料必须一一核对）
5． 当采用机器贴装时，操作员应首先进行核对元器件的背纹是否与正常物料一致，然后装入FEEDER料带，每次装载不能超过5个，检查物料极性，做好标识。操作员应与炉前QC应进行贴装后检查，确保贴装正确，同时炉前QC做好PCBA须贴上标贴装散料标。
6． 炉后QC对贴或写有散料标记的PCBA应重点检查散料的背纹与极性是否正确，同时对该PCBA的条码进行在MC系统中板号扫描中录入连续的一个及终止的板号，并在备注上填写“散料XX”。
